余热锅炉烟气流程

在通常情况下，空气预热器是余热锅炉烟气侧流程的最后一个部件，布置在烟气最下游作为尾部受热面。为了解决余热锅炉尾部受热面空气预热器的低温腐蚀和积灰问题，大型垃圾焚烧发电厂开始采用蒸汽空气预热器代替常规烟气空气预热器。余热锅炉烟气流程是指在余热回收系统中，烟气自锅炉内部产生后的流向和处理过程。一般来说，余热锅炉烟气流程包括以下几个步骤：

1. 烟气产生：锅炉内燃烧燃料时，会产生大量的烟气，其中含有高温高压的废气。

2. 减速降温：为了防止烟气对余热回收设备的损伤，需要通过换热器对其进行减速冷却。这样可以使烟气温度下降到合适的范围，以方便后续处理。

3. 去除灰尘：由于烟气中含有大量的粉尘和颗粒物，需要使用除尘装置将其去除。常见的除尘设备包括电除尘器、袋式除尘器等。

4. 脱硫脱硝：为了达到环保要求，还需要对烟气进行脱硫脱硝处理，以减少排放的二氧化硫和氮氧化物等有害物质。

5. 余热回收：经过以上几个处理过程后，烟气温度已经下降到较低水平，但还含有大量的余热。在余热锅炉中，通过余热回收装置对烟气中的余热进行回收利用，将其转化为蒸汽或热水等形式的能源来实现节能减排和资源回收。

6. 排放处理：经过以上步骤处理后，烟气中含有的污染物和有害物质已经得到了充分的去除。剩余的废气通过烟囱排放到空气中，以达到环保要求。

总之，余热锅炉烟气流程是一个复杂的系统工程，需要通过多种处理方式，使产生的烟气能够在达到一定条件后，得到完全去除和充分利用，以达到环保、节能、减排的目的。

自然循环余热锅炉多为卧式布置。锅炉烟气流程为:烟气从燃气轮机排出，经进口烟道或转弯烟道进入三通烟道，当机组单循环时，烟气经上部调节门由旁通烟囱排空，余热锅炉烟气流程。

其工艺流程为，首先利用冷却机中温段热空气(150℃)和脱硫系烟气以及其他外部热源对脱硫脱硝系烟气进行加热，使脱硫脱硝系温度达到270～320℃后进入脱硝装置，采用低温NH3-SCR法进行脱硝;其次将270～320℃已脱硝的烟气通入余热锅炉内生产蒸汽，制造的蒸汽一部分用于烧结矿料的预热，其余部分并入蒸汽管网;然后将160℃的锅炉尾部烟气与换热后的脱硫系烟气通入浓缩塔中，与来自脱硫塔的硫酸铵溶液接触换热，烟气冷却至最佳脱硫温度70～80℃后进入脱硫塔内，采用湿式氨法脱硫技术进行脱硫，与此同时硫酸铵溶液因水分的蒸发而浓缩，烟气的余热进一步得到有效利用。本工艺可使烧结系统烟气的余热得到最大限度的回收以及烟气排放得到有效控制。

玻璃窑热管余热锅炉的工艺流程，自来水经过软化设备处理后，水硬度≤0.3mg—N/L时，进入低位水箱，再由给水泵注入高位热水箱，余热锅炉烟气流程。高位热水箱和水预热器连接，因为高位液差和冷热水密度羞，制造运动压头形成自然循环，冷水由水预热器加热到60～70℃左右。高位热水箱里的热水再经过热水泵注入除氧器。当水中的溶解氧≤0.1mg/L时，作为锅炉给水，由热水泵注入汽包。汽包中的水经过下降管进入下联箱，分配到每个水套管中。水套管中的水吸收由热管传递过来的烟气热量而升温，同时发生部分汽化籀过自然循环，汽水混合物沿水套管进入上联箱，分配到每个上升管中，由上升管进入汽包，制造饱和蒸汽，通过主汽阀并网，供生产线与其它用户使用。

间接回收余热制造蒸汽。采用余热锅炉回收余热生产蒸汽，供工艺流程使用，加热介质为空气或者水，也是一种常用的余热利用方式。大多数企业采用的余热锅炉，进口温度平均在500℃~700℃，出口温度一般在250℃~300℃，烟气余热的回收率为50%左右。

余热锅炉烟气流程，笔者以某机械式炉排炉及配套余热锅炉为研究对象，该炉膛燃烧室前后拱为水冷壁、两侧为护板结构，其中燃烧炉排侧墙布置空冷墙。配套余热锅炉为单锅筒、自然循环蒸汽锅炉、卧式布置。烟气流程为：炉排炉出口*第一通道*第二通道*第三通道*蒸发器一段*高温过热器*中温过热器*低温过热器*省煤器。笔者结合理论计算和数值模拟等方法，绘制不同参数过热器特性图，并总结出在不同的垃圾低位热值、处理规模和蒸汽参数条件下，余热锅炉额定负荷及运行范围。