烟气含尘量对余热锅炉热效率的影响
烟气含尘量是指废气中颗粒物的质量浓度，也是影响余热锅炉热效率的重要因素之一。烟气中的颗粒物会对余热锅炉的加热面造成覆盖或堵塞，导致传热系数下降，从而影响热效率。
具体来说，烟气中含尘量过高时，会产生以下影响：
1. 降低换热效率：当烟气中的颗粒物进入余热锅炉并沉积在加热面上时，会减少加热面与废气之间的有效接触面积，导致传热效率下降，从而影响余热锅炉的热效率。
2. 损伤设备：高含尘量的烟气会对余热锅炉的加热面产生机械磨损和腐蚀，缩短设备使用寿命。
3. 影响安全稳定运行：高含尘量的烟气容易引起管道堵塞或发生火灾等事故，给设备的安全稳定运行带来隐患。
为了避免烟气含尘量对余热锅炉热效率的影响，可以采用以下方法：
1. 定期清洗设备：定期对余热锅炉内部进行清洗和维护，以保持加热面的干净和光滑。
2. 安装除尘设备：在焚烧废气之前安装有效的除尘设备，可将烟气中的颗粒物去除，保证废气中的颗粒物浓度控制在合理范围内。
3. 优化操作参数：通过优化余热锅炉的操作参数，如调整进气流量、调整进出口温差等，可以降低烟气中的颗粒物浓度，提高余热锅炉的热效率。
总之，烟气含尘量是影响余热锅炉热效率的重要因素之一，需要采取相应的措施来保证设备稳定、高效地运行。
根据传热系数的计算公式可知，对流管束错列布置时的放热系数要大于顺列布置时的传热系数;烟气横向冲刷对流管束时的传热系数大于纵向冲刷对流管束时的放热系数;烟气流速越大，烟气对流传热系数越大。从增大传热系数以减少锅炉设备成本投入的角度考虑，早期的玻璃窑余热锅炉对流管束部分采用错列布置以及鳍片管，最终因为玻璃窑炉烟气含尘量较大，以及粘性较强，导致余热锅炉清灰困难，管束积灰严重甚至堵塞，严重影响锅炉效率以及使用寿命，同时，因为烟气侧阻力上升，导致自用电率大幅上升。所以，目前的玻璃窑余热锅炉大部分采用横向冲刷、顺列布置的光管对流管束，以保证余热锅炉的长期安全稳定运行。
烟气含尘量对余热锅炉热效率的影响，进入SP余热锅炉的烟气中含有大量的粘性粉尘，容易在受热管道上积灰，如果积灰得不到及时有效的处理，将会影响锅炉的热效率，锅炉出力将会降低，发电量随之也会受到影响。为了有效解决积灰问题，必须保证除灰装置的连续、稳定运行。现在锅炉清灰方式不少，但针对SP锅炉的烟气特性，机械振打(如图1)清灰效果最为理想。笔者厂余热发电锅炉除灰装置也不例外的用了机械振打。但自系统运行以来振打装置经常出现T型带孔螺栓磨断、振打锤经常和传动杆卡在一起，以及传动杆、固定转轴的轴承座和电机座断裂等现象。不仅增加了设备的维修费用，也严重的影响了设备的除灰性能。
Hcl气体对人体有较强的伤害性。Hcl气体会对余热锅炉受热面和监测仪表制造高低温腐蚀，影响余热锅炉安全并限制了过热蒸汽参数的提高;Hcl气体的存在升高了烟气露点，导致排烟温度升高，降低锅炉热效率;氯源在一定条件下与重金属反应生成低沸点的金属氯化物，从而加剧了重金属的挥发，导致重金属在飞灰上的富集，增加飞灰毒性;Hcl气体能促进氯酚、氯苯、氯苯并呋喃等“三致”有机物的生成，而且PVC裂解后生成的Hcl被认为能促进多环芳烃(paHs)的生成。因此，有效去除Hcl气体直接关系到焚烧系统的安全和环保运行。
电炉生产工艺的特点决定了烟气温度和流量均具有较大的周期波动性，同时电炉烟气含尘特点对后续余热回收设备的布置和结构形式的要求很高。一方面吹氧冶炼期间烟气流量大、温度最高，此时烟气对余热锅炉的换热管束的热冲击和磨损冲刷最大，锅炉的结构形式要适应因为烟气的波动所带来的热应力的影响。另一方面出钢期间烟气温度低、流量最小，烟气流速降低，锅炉受热面积灰趋势越来越严重，影响了下一个炼钢周期锅炉传热效率，排烟温度就会逐渐上升，继而影响了后续除尘设备的运行。因此锅炉的选型和针对性的设计尤为重要。
与常规余热锅炉相比，回热式双压锅炉有更高的换热效率，可生产更多的蒸汽，同时降低锅炉排烟温度;回热风机的使用可以提高余热锅炉入口温度，提高废热烟气的热值，可替换掉部分冷却鼓风机;分段式梯度烟气入口可以将不同温度的热废气分段利用，将余热回收得更彻底;独立的控制系统将余热锅炉系统与烧结主系统独立分开，对烧结主工艺的影响降到最低;锅炉的热风循环、给水系统和锅炉主体的集中布置，减少了锅炉的占地，塔式布局更节省了烧结机侧的安装空间;环冷罩上的二次加热装置可以进一步提高蒸汽的品质，烟气含尘量对余热锅炉热效率的影响。
